-표면거칠기 측정의 필요성-

기계가공 표면은 대체로 선삭(Turning), 밀링(Milling), 연삭(Grinding), 랩핑(Lapping), 호닝(Honing)등 금속가공에 의해 이루어 진다. 이때 사용한 공작기계의 종류에 따라 가공품의 표면거칠기 형태가 달라지며 같은 공작기계를 사용했을 경우에도
기계의 마모, 절삭공구의 조건, 가공표면의 성분, 절삭방법, 작업자의 습관, 환경조건에 따라 그 치수 및 표면거칠기가 달라진다. 따라서 부품의 생산 후 완제품이 될때까지 어떤 형태의 통제를 통하여 한 방법으로 가장 확실하고 널리 사용되는 방법이 측정이다. 측정의 결과로서 제품이 설게 규격으로부터 얼마만큼의 오차를 갖고 생산하는데에 사용된 공작기계 자체의 정밀도 까지도 통제할 수 있는 것이다. 길이나 형상을 측정하여 오차를알아내는 것도 중요하지만 표면거칠기 측정 또한 이에 못지 않게 중요한 경우도 많다. 생산과정에 있어서 어느 조그만 변화라도 가장 민감하게 영향을 받아 나타나는 것이 바로 표면 거칠기므로 이는마치 제품의 지문과 같고 생산과정중 거의 마지막 단계에서 측정되기 때문에 거칠기 측정은 제품의 규격 통제에 있어서 가장 효율적인 방법중의 하나이다.
제품의 외관을 좋게하여 소비자의 구매력을 자극하고 기계적 기능과 수명을 연장하여 고객의 신뢰를 유지하며 보건, 위생상의 안전을 위해서는 표면거칠기 측정의 중요성을 잊어서는 안된다.

-표면구조(Surface Texture)-

기계적으로 가공된 모든 표면은 고유의 표면구조를 갖는다. 표면구조라함은 입체적 구조를 형성하는 실측표면의 공칭표면에 대한 변위를 말하는데 거칠기(roughness), 파상도(waviness), 결(lay), 흠(flaw)등으로 이루어진다.
그러므로 우리가 측정하고자 하는 모든 표면은 복합적인 표면적 구조를 이루고 있다고 볼수 있다.

-표면거칠기(Surface Roughness)-
표면거칠기는 어떤 가공된 표면에 작은 간격으로 나타나는 미세한 굴곡이며 주로 가공과정에서 가공방법이나 다듬질 방식에 따라 모양과 크기가 다르게 나타난다.

-피상도(Waviness)-
파상도는 거칠기의 간격보다 큰 간격으로 나타나는 표면의 굴곡을 말하는데 공작과정에서 일어나는 자기이변이나 재료의 열처리 불균일등의 원인으로 나타난다.

-결(Lay)-
결은 주로 가공방식에 따라 다르게 표면의 주된 무늬 방향을
말한다. 이 무늬의 방향은 촉침식 표면거칠기 측정기로 거칠기를 측정할 때 Stylus의 진행방향을 결정하는 중요한 요소가 된다. 일반적으로 설계도면상 특별한 지시가 없는 한 거칠기는 결의 직각 방향으로 측정한다.

-흠(flaw)-
흠은 비교적 불규칙하게 공작물 표면에 나타나는 여러가지 결함으로 긁힘(scratch), 갈라진틈(crack), 불순물에 의한 작은구멍(blow hole)등이 이에 속한다. 흠은 특별한 지시가 없는 한 거칠기 측정에 포함되지 않는거시 통례이다.

-단면곡선(Profile)-
단면곡선은 피측정면의 평균표면에 수직으로 피측정면을 절단했을때 그 단면에 나타나는 피측정면의 윤곽을 말한다.